Semana 2

[Audio] La bienvenida a esta presentación sobre enfoques recientes de mantenimiento y producción. Diré que guiará a través de los conceptos clave y estrategias utilizadas en estos campos. Empecemos con las bases del mantenimiento y su evolución a lo largo del tiempo..

[Audio] La implementación de acciones de mantenimiento es fundamental para prevenir fallas y mejorar la eficiencia de la producción. El objetivo principal es identificar y solucionar problemas antes de que afecten la calidad de los productos o servicios. Para lograr esto, se utilizan técnicas de prevención y predicción de fallas, como rutinas de inspección, planes preventivos, mediciones técnicas y análisis de vibraciones. Los equipos de mantenimiento trabajan en estrecha colaboración con los departamentos de producción y administración para garantizar la eficiencia y la seguridad en la operación de los equipos..

[Audio] La acción correctiva es aquella que se realiza después de una falla, con el objetivo de restaurar el funcionamiento normal del equipo. Esta acción implica reemplazar la pieza defectuosa sin realizar un análisis exhaustivo sobre la causa subyacente del problema..

[Audio] El mantenimiento es un proceso integral que abarca diversas áreas de la empresa, incluyendo la logística, la administración, la finanza y la tecnología. En esta etapa III, las empresas adoptan una estructura táctica para desarrollar el mantenimiento de manera secuencial, lógica y organizada. El objetivo es gestionar y operar el mantenimiento bajo un sistema organizado. Para lograr esto, las empresas implementan diferentes tácticas de mantenimiento, cada una enfocada en mejorar la productividad y la confiabilidad de los activos físicos. Entre estas tácticas se encuentran el TPM - Mantenimiento Productivo Total, el RCM/MCC - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, el Mantenimiento Proactivo, y el WCM - Mantenimiento de Clase Mundial. Estas tácticas buscan eliminar las causas raíz de las fallas, mejorar la productividad y garantizar la confiabilidad de los activos físicos..

[Audio] La etapa IV se alcanza cuando las empresas desarrollan con suficiencia los niveles anteriores. En esta fase se interesan por medir resultados y pretenden saber qué tan bien hacen su trabajo. Por eso empiechan a establecer sistemas de costeo propio de mantenimiento, como el LCC (Costo del ciclo de vida). Se implementa el registro histórico de fallas y reparaciones. Se establecen sistemas de medición bajo parámetros propios o internacionales. Se comparan con otras empresas similares o diferentes para establecer el nivel de éxito logrado tanto en operación como en mantenimiento..

[Audio] La etapa V se caracteriza por desarrollar habilidades y competencias en todo el personal, y también profundizar en algunas de las etapas anteriores. El análisis de fallas se consolida en este nivel, lo que permite mejorar la eficiencia y reducir costos. El sistema de información de mantenimiento y producción se integra, lo que facilita la toma de decisiones. Además, se implementa una estrategia de mantenimiento basada en procesos, que analiza las actividades y el macroproceso para identificar oportunidades de mejora. Esto permite medir el desempeño y ajustar la estrategia según sea necesario..

[Audio] La coordinación entre el mantenimiento y la producción es fundamental cuando las organizaciones han alcanzado un alto nivel de madurez y tienen una sólida comprensión de las mejores prácticas en mantenimiento y producción. En esta fase, las dos áreas trabajan juntas para abordar problemas y mejorar la eficiencia. Esto permite una gestión más efectiva de recursos y una mayor calidad en los productos. La optimización de procesos y la gestión integrada son clave en esta etapa..

[Audio] La etapa VI de mantenimiento se caracteriza por la gestión de activos. La gestión de activos es la integración de conocimientos y mejores prácticas para gestionar activos como parque industrial y equipos..

[Audio] La mejora de los índices CMD se logra a través de proyectos y estudios que buscan aumentar la disponibilidad y el tiempo operativo sin fallas ni reparaciones. El tiempo útil (UT) es un indicador fundamental para evaluar la eficiencia del mantenimiento. Para ello se consideran varios indicadores clave como el tiempo medio entre fallas (MTBF), el tiempo medio entre reparaciones (MTTR) y otros parámetros relacionados con la durabilidad y la fiabilidad de los equipos. Se busca mejorar la confiabilidad y la mantenibilidad de los equipos. Esto se puede lograr mediante la implementación de técnicas de mantenimiento preventivo y correctivo. La optimización de la demanda y el mercado real también juega un papel importante. El uso del tiempo disponible es crucial para aumentar la disponibilidad y el tiempo operativo. La mejora de los índices CMD requiere un enfoque integral que considere múltiples factores y parámetros clave..

[Audio] Se trata de dos enfoques diferentes de mantenimiento, ambos relacionados con la prevención de fallas y la optimización de la producción. Las acciones correctivas son acciones que se realizan después de una falla, con el fin de repararla y minimizar los daños. Por otro lado, las acciones preventivas son estrategias que se implementan antes de que ocurra una falla, con el objetivo de prevenirla y mantener la producción continua. Ambos enfoques tienen su origen en la historia del mantenimiento, pero evolucionaron a lo largo del tiempo para adaptarse a nuevas necesidades y tecnologías. En el caso de las acciones correctivas, se pueden considerar como una forma de respuesta a una falla, mientras que las acciones preventivas son una forma de anticipar y prevenir problemas potenciales. En resumen, ambas estrategias son fundamentales para mantener la producción continua y evitar pérdidas económicas debido a fallas imprevistas..

[Audio] La terotecnología se enfoca en la gestión integral de la tecnología, abarcando desde la fabricación hasta la operación y mantenimiento de los equipos. Su objetivo es minimizar los costos asociados con la tecnología y maximizar sus beneficios. La terotecnología implica la implementación de una estrategia integral de mantenimiento que abarca todos los aspectos de la vida útil de los equipos, desde la planificación y ejecución de mantenimiento preventivo hasta la reparación y sustitución de componentes defectuosos. La terotecnología requiere la participación activa de los directivos y las diferentes áreas corporativas para garantizar la coordinación y la optimización de los recursos. La terotecnología busca mejorar la eficiencia y la rentabilidad de la tecnología a través de la gestión efectiva de los costos y la maximización de los beneficios..

[Audio] La gestión centralizada se aplica a áreas que se encuentran en el mismo nivel jerárquico de la operación. Esto se da en empresas medianas y pequeñas donde es necesario para un mejor control. Las organizaciones en crecimiento que consolidan una estructura característica de las etapas III y IV se asocian a esta gestión. Es típico de empresas con una o pocas instalaciones físicas. La gestión decentralizada se aplica a cada unidad de negocio de la empresa, con su propio organismo de planeación, ejecución y control del mantenimiento. Se encuentra comúnmente en organizaciones de gran magnitud con muchas instalaciones físicas de servicio o con muchas empresas (o fábricas) propias (o filiales). La gestión mixta se aplica cuando hay una necesidad de coordinación entre diferentes unidades de la empresa. Se asocia a organizaciones grandes y complejas que requieren una gestión integral de sus activos..

[Audio] La etapa VI de mantenimiento se caracteriza por su enfoque integral en la gestión de activos, lo que la convierte en una área estratégica clave dentro de la organización. Esta etapa se enfoca en maximizar los beneficios económicos de corto y mediano plazo, generando ingresos adicionales para la empresa. En este sentido, la inversión en mantenimiento puede tener un impacto significativo en la rentabilidad financiera de la empresa. Por ejemplo, según datos recopilados en diferentes países, se estima que las empresas invierten alrededor del 4,9% del valor de sus activos en mantenimiento en Dinamarca, entre el 10 y el 15% en Estados Unidos, el 17% anual en Inglaterra y entre el 11 y el 30% en Suecia. Estos porcentajes pueden variar dependiendo de la industria y la naturaleza de los activos, pero en general, se puede concluir que la inversión en mantenimiento es una prioridad para muchas empresas..

[Audio] La evolución del mantenimiento y la producción a través de las seis etapas descritas representa un viaje de transformación organizacional que va desde la simple corrección de fallas hasta la gestión estratégica de activos generadores de valor. Este recorrido histórico demuestra cómo el mantenimiento ha pasado de ser visto como un centro de costos a convertirse en un área estratégica fundamental para la competitividad empresarial. En esta última etapa, se enfoca en la gestión de activos, con la integración total y la generación de ingresos. Además, se busca desarrollar habilidades y competencias en el personal, tanto en el análisis avanzado como en la tecnología de reparación. También se implementa una estrategia integral logística, con la medición de resultados y la reducción del costo de mantenimiento. Por último, se adoptan tácticas organizacionales más eficientes, como la TPM, el RCM y el mantenimiento proactivo. Finalmente, se planean acciones preventivas, predictivas y control operativo. Para terminar, es importante destacar que se utilizan instrumentos básicos para llevar a cabo estas acciones..