Lean Manofacturing ACA 2025

[Virtual Presenter] Le damos la bienvenida a nuestra presentación sobre la actividad final del programa de ingeniería enfocado en lean manufacturing. En esta actividad, los estudiantes tendrán la oportunidad de aplicar los conocimientos adquiridos a lo largo del programa y demostrar sus habilidades en el campo de la manufactura eficiente. Durante esta presentación, les proporcionaremos información sobre la universidad y la facultad involucradas en esta actividad, así como sobre el docente a cargo de guiar a los estudiantes en esta experiencia final. La Corporación Unificada Nacional de Educación Superior, CUN, es una institución reconocida por su excelencia académica y compromiso con la formación de profesionales altamente cualificados. En particular, la Facultad de Ingeniería ofrece un programa de ingeniería industrial enfocado en lean manufacturing, con el objetivo de preparar a los estudiantes para enfrentar los desafíos del sector industrial actual. Nuestro docente, Jhon Alexander Gonzáles Garzón, es un experto en el campo de lean manufacturing y ha sido seleccionado para guiar a los estudiantes en esta actividad final. Su amplia experiencia y conocimientos en el tema serán fundamentales para el éxito de esta experiencia y para preparar a nuestros estudiantes para una exitosa carrera en la industria. En resumen, esta presentación tiene como objetivo ofrecer una visión general de la actividad final del programa de ingeniería enfocado en lean manufacturing y presentar a los principales actores involucrados en esta experiencia. Esperamos que disfruten de la presentación y se motiven a participar en esta actividad, la cual les brindará una verdadera oportunidad de demostrar sus habilidades y alcanzar el éxito en su futuro profesional. ¡Gracias por su atención!.

[Audio] Para la actividad final del programa de ingeniería en lean manufacturing, se conformarán equipos de tres personas. Las actividades a realizar incluyen un diagnóstico inicial de la empresa, la identificación de desperdicios, la elaboración de un Mapa de Flujo de Valor (VSM), la propuesta de mejoras utilizando herramientas Lean, el rediseño del flujo futuro, la definición de actividades y recursos para implementar las mejoras, un análisis de riesgos y barreras, y una evaluación de resultados simulados. Esta actividad es importante para el desarrollo de habilidades en lean manufacturing y la aplicación práctica de los conceptos aprendidos en el programa de ingeniería. ¡Sigamos adelante!.

[Audio] Para la presentación final y el video tipo pitch, es importante tener en cuenta que se trata de la implementación de un programa de ingeniería enfocado en la manufactura esbelta. La presentación estará dirigida a la gerencia de la empresa, por lo que es fundamental que sea clara, concisa y persuasiva. En ella, se presentará información sobre la actividad final del programa, así como sobre la facultad y universidad involucradas en el proyecto. Además, habrá un video tipo pitch de 10 minutos de duración. El objetivo de la presentación y el video es demostrar los beneficios que este programa traerá a la empresa y resaltar las fortalezas de nuestra facultad y universidad. Se mostrará cómo la implementación de la manufactura esbelta puede mejorar la eficiencia, reducir costos y aumentar la calidad de los productos. En resumen, esta presentación final y el video tipo pitch son una oportunidad para convencer a la gerencia de que invertir en este programa es una decisión valiosa para la empresa. Con nuestro equipo de expertos y la colaboración de la universidad, estamos seguros de que lograremos excelentes resultados. ¡Veamos juntos cómo podemos llevar a la empresa al siguiente nivel con la manufactura esbelta!.

[Audio] Es importante abordar una actividad final que nos permitirá evaluar y mejorar el rendimiento de la empresa. Realizamos un diagnóstico inicial de Industrias Bogotá S.A.S., una empresa dedicada a la fabricación de empaques plásticos, y encontramos varios problemas operativos que afectaban su rendimiento general. Estos incluyen la acumulación de materiales entre procesos, los tiempos muertos y la falta de conexión entre producción y calidad. Después de identificar estos problemas, procedimos a aplicar los principios Lean para identificar los desperdicios presentes en la empresa. Entre ellos se encuentran la sobreproducción, el inventario excesivo, el movimiento innecesario, la espera, el sobreprocesamiento, los defectos, el transporte excesivo y el talento desaprovechado. Con la identificación de estos desperdicios, estamos preparados para implementar estrategias y acciones que nos permitan mejorar el rendimiento de la empresa y optimizar su funcionamiento. La participación de la facultad y la universidad en este programa nos permitirá trabajar juntos para lograr resultados exitosos y alcanzar los objetivos propuestos. Continúe con nosotros para conocer más sobre este emocionante proyecto de manufactura esbelta..

[Audio] La quinta diapositiva de nuestra presentación sobre la actividad final de nuestro programa de ingeniería enfocado en la manufactura esbelta, analiza el mapa de flujo de valor actual (VSM) de una empresa de empaques plásticos. El VSM permite visualizar de manera clara y concisa cómo fluye el trabajo en la empresa en la actualidad. Se puede observar que el flujo de trabajo es interrumpido y poco eficiente, ya que los procesos de extrusión, corte, inspección de calidad y empaque están desconectados, generando largos tiempos de espera entre etapas. Además, se acumulan grandes cantidades de inventario intermedio, llegando a un total de 1.2 toneladas, y los pedidos pueden tardar hasta tres días en ser completados. Esto se debe a que la inspección de calidad se convierte en un cuello de botella, afectando la sincronización del sistema. En resumen, el tiempo total de ciclo en esta empresa es de 6 horas, pero el tiempo no agregado, es decir, el tiempo de espera, llega a ser de 1.5 días. Se hace evidente la necesidad de mejoras significativas en el flujo de trabajo para lograr una verdadera eficiencia en el proceso de manufactura. Continuemos ahora con la siguiente diapositiva para conocer las propuestas de mejora para esta empresa en particular..

[Audio] En esta presentación hablaremos sobre nuestro programa de Ingeniería enfocado en la manufactura lean. En el sexto slide, discutiremos la propuesta de mejora que incluye herramientas Lean. La primera herramienta que aplicamos es la 5S, que nos ayuda a organizar y limpiar los espacios de trabajo para mejorar la eficiencia del proceso. La siguiente herramienta es el Kanban, que nos permite controlar la producción y evitar gastos innecesarios al evitar fabricar de más. Por último, utilizamos el SMED para reducir el tiempo de cambio de moldes entre lotes. Estas herramientas nos permitieron mejorar la eficiencia sin grandes inversiones al atacar los desperdicios más evidentes. En el siguiente slide, el número 7, hablaremos sobre el rediseño del flujo futuro mediante el VSM futuro. Después de aplicar estas mejoras, el flujo se volvió más continuo y logramos eliminar los inventarios intermedios. Esto nos permitió sincronizar los procesos y reducir el tiempo total de producción de 6 a 4 horas. Además, la calidad mejoró y el ambiente de trabajo se volvió más ordenado y predecible. Con estas herramientas y mejoras, nuestro programa de Ingeniería enfocado en la manufactura lean ha logrado grandes resultados en la reducción de desperdicios y la mejora de la eficiencia del proceso. En el siguiente slide, el número 7, hablaremos detalladamente sobre el rediseño del flujo futuro y sus beneficios. ¡Sigan atentos!.

[Audio] Este segundo diagrama representa el resultado de aplicar Lean en el flujo de trabajo. Se ha logrado un flujo continuo entre los procesos, lo que significa que no hay interrupciones innecesarias y que todo el proceso se lleva a cabo de manera fluida y ordenada. Se ha logrado una reducción significativa en el inventario intermedio, de 0.5 toneladas. También se ha eliminado cualquier tiempo de espera innecesario, contribuyendo a una mayor eficiencia en el proceso. Los procesos han sido sincronizados de manera eficiente, permitiendo un mejor control y seguimiento de las actividades. Todo esto se traduce en una mejora en la eficiencia del proceso y una reducción de desperdicios. En la siguiente sección, veremos un análisis comparativo entre el estado actual y el estado futuro del proceso a través del VSM. Pasa a la siguiente diapositiva para más detalles..

[Audio] Es necesario reflexionar sobre el estado actual y el estado futuro deseado del sistema para seguir implementando Lean Manufacturing en nuestro programa de ingeniería. En el estado actual, el sistema tiene muchas interrupciones, lo que causa desperdicio, estrés y baja productividad. Sin embargo, con herramientas como 5S, Kanban y SMED, en el estado futuro se puede lograr un flujo más limpio, rápido y eficiente, con tiempos muertos eliminados, inventarios controlados y procesos conectados de manera lógica. Esto no solo mejora los indicadores técnicos, sino que también transforma la forma de trabajo. Es importante destacar que la comparación entre ambos estados demuestra que la aplicación de Lean Manufacturing no solo afecta los resultados técnicos, sino que también transforma la forma de trabajar. Se pasa de un sistema reactivo y desorganizado a uno proactivo, visual y centrado en el valor. Esta transformación puede aplicarse en otras áreas de la empresa y, con el tiempo, convertirse en una cultura de mejora continua. Para lograr esto, es esencial seguir un plan de implementación claro y bien diseñado. En el plan de acción que hemos creado, la reflexión operativa y la conclusión son etapas fundamentales para lograr una transformación exitosa hacia Lean Manufacturing en nuestro programa de ingeniería. Esta es una oportunidad para impulsar un cambio positivo en nuestra forma de trabajar y mejorar no solo nuestros resultados, sino también nuestra cultura empresarial en general..

[Audio] En este noveno slide, continuamos con la discusión de la actividad final para nuestro programa de ingeniería enfocado en manufactura lean. En esta etapa, nos aseguramos de acompañar cada paso con indicadores para medir el verdadero impacto. También, se llevó a cabo un análisis de riesgos donde se identificaron tres principales: la resistencia al cambio por parte del personal, las dificultades en el uso disciplinado de Kanban y posibles ajustes técnicos que podrían interrumpir la producción. Para mitigar estos riesgos, se realizaron talleres de sensibilización, se supervisó diariamente la transición y se probaron los cambios en una fase piloto antes de implementarlos en toda la planta. Después de aplicar el enfoque lean, se realizó una evaluación de resultados simulados que arrojó resultados altamente positivos. En el último slide, se proporciona más información sobre la facultad y universidad involucradas en este exitoso proyecto..

[Audio] Llegamos ahora al final de nuestra presentación del programa de ingeniería enfocado en lean manufacturing. En esta última sección, hablaremos de la actividad final y les mostraremos los resultados obtenidos. Los resultados de este programa nos confirman que la implementación de la metodología lean no solo mejora los números en la producción, sino también la experiencia laboral y la satisfacción del cliente. Es un enfoque holístico que beneficia a todas las partes involucradas en la empresa. La presentación final es una oportunidad para mostrar a clientes potenciales y a la comunidad en general lo que hemos logrado con este programa. También es una ocasión para destacar la excelencia de nuestra facultad y la calidad de nuestra universidad. Estamos orgullosos de nuestros logros y esperamos que los resultados presentados hoy les hayan brindado una mejor comprensión de los beneficios de lean manufacturing. Queremos agradecerles por prestar atención durante esta presentación y esperamos que puedan aplicar lo aprendido en sus propios negocios. Lean manufacturing es el futuro de la industria y esperamos que se unan a nosotros en esta emocionante y exitosa trayectoria. Les agradecemos por su tiempo y su interés en nuestro programa de ingeniería enfocado en lean manufacturing. Les deseamos mucho éxito en sus futuros proyectos. ¡Hasta pronto!.