curso construcao civil

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Conteúdo Programático: Introdução: O Produto da Construção Civil Os equipamentos de proteção e as ferramentas do pedreiro Consumo de Materiais Contrapiso Revestimento em Camada Única Reboco Emboço Chapisco Revestimentos Alvenaria A Execução da Alvenaria Os Materiais da Alvenaria O que é o concreto? A dosagem do concreto Transporte e lançamento do concreto Mistura ou preparo do concreto Roteiro da Economia na Construção da Casa Limpeza da Caixa D´Água Problemas de Umidade Trincas e Fissuras O Gesso Para Construção Custos por Etapa de Obra Brocas e Cupins Bibliografia/Links Recomendados.

Introdução: O Produto da Construção Civil VAMOS INICIAR ESSA LIÇÃO, FALANDO SOBRE O NOSSO PRODUTO ISTO É, AQUILO QUE A CONSTRUÇÃO CIVIL PRODUZ. O produto da construção civil, seja um edifício, uma ponte ou uma estrada, é sempre de grandes dimensões. Além disso, está ligado a um local, ou seja, precisa ser construído sobre um terreno (ou sobre um rio ou mar, se for uma ponte). Em qualquer desses casos, não dá para construir a obra num local para depois transportá-la a outro. Ela é construída no local onde permanecerá para sempre, definitivamente. Por isso ela é também única, isto é, não existem duas obras iguais, pois ainda que a parte aparente da obra (a que fica sobre o terreno) possa ser repetida em outro lugar, haverá sempre diferenças entre os terrenos em que serão construídas e isso fará com que não sejam idênticas. Assim, por ser um produto de grandes dimensões, único, e ter que ser feito no local onde ficará para sempre, é necessário dividi-lo em partes para que possa ser construído. Dessa forma, cada parte vai sendo feita uma após a outra. Como Dividir a Obra Vamos usar como exemplo a construção de edifícios. Há várias formas de dividir um edifício: uma é por subsistemas, como se diz na engenharia. Subsistema é uma parte do edifício que tem uma função, ou seja, uma utilidade muito importante. Por exemplo: as fundações e a estrutura, as vedações, as instalações, os revestimentos e acabamentos são subsistemas. Para entendermos melhor o que são os subsistemas do edifício e suas funções, podemos fazer uma comparação com o corpo humano..

O corpo, assim como o edifício, é um sistema composto por subsistemas, cada um com uma função. A estrutura de um edifício, por exemplo, pode ser comparada ao esqueleto humano, isto é, uma parte rígida, composta por ossos duros, firmes, que dá sustentação ao corpo, garantindo que este possa se erguer e permanecer em pé sem cair no chão. Pode-se dizer que a estrutura é o "esqueleto" do edifício. As instalações hidráulicas de um edifício podem ser comparadas ao sistema circulatório, composto por nosso coração, artérias e veias. Assim como o coração bombeia e as artérias transmitem o sangue através do corpo, o sistema de abastecimento de água de um edifício possui bombas e tubulações que levam a água a todas as partes em que precisa ser utilizada. Os revestimentos e acabamentos do edifício podem ser comparados à pele humana, pois são camadas finas que envolvem e protegem todo o edifício, assim como a pele protege o corpo. Podemos agora resumir os principais subsistemas do edifício e suas funções:  Estrutura: garante a integridade física do edifício, isto é, faz ser um corpo inteiro, sólido, que suporta todas as cargas que atuam no edifício (seu próprio peso, o peso das pessoas que utilizam o edifício, o peso dos móveis, o vento, entre outros), transmitindo-as para as fundações;  Fundações: têm a função de transmitir as cargas da estrutura do edifício para o terreno, como se fossem as raízes de uma árvore, fazendo com que o edifício fique bem plantado no terreno;  Vedações: são as paredes e a cobertura, que além de dividir e definir espaços também determinam uma função de abrigo;  Revestimentos e acabamentos: são as camadas que envolvem as vedações e o edifício, protegendo-o, garantindo sua saúde (sem umidade ou mofo, por exemplo), sua duração (tempo de vida) e também uma aparência agradável.  Instalações: permitem o abastecimento de água, a coleta e eliminação de esgotos, o abastecimento de energia para iluminação, aparelhos elétricos, fogões e aquecedores, o transporte de pessoas dentro do edifico (elevadores) e outras, dependendo do tipo de edifício. Pedreiro Ocupação Base O pedreiro participa da construção de praticamente todos os subsistemas do edifício, pois veja:.

 Participa das fundações e estrutura, fazendo e aplicando o concreto, que é o material do qual são feitas estas partes do edifício;  Participa das vedações, construindo paredes em alvenaria, que é a técnica mais utilizada para a construção dessa parte do edifício;  Participa dos revestimentos, aplicando as argamassas, que compõem os revestimentos mais utilizados;  Participa das instalações, embutindo e revestindo tubulações. Concluindo, o pedreiro é o profissional responsável pelas atividades básicas da construção e por isso foi chamado neste texto de ocupação-base. Nas próximas lições veremos quais são as ferramentas do pedreiro e, na sequência, os principais materiais e técnicas relacionadas às atividades básicas da construção, que são: o concreto, a alvenaria e os revestimentos. Os equipamentos de proteção e as ferramentas do pedreiro Os equipamentos de proteção e as ferramentas do pedreiro.

Consumo de Materiais Como podemos estimar o material necessário à execução de determinado serviço de construção? Que consumo de dinheiro teremos que fazer para realizar tal serviço? Estas são perguntas que devemos estar em condições de responder..

As informações fornecidas nesta lição permitirão o cálculo do consumo de materiais para realizar os principais serviços de construção civil. DADOS PARA CÁLCULO DO CONSUMO LOCAÇÃO DA OBRA (consumo por metro quadrado de construção) Caibro de 3x3 (75x75mm) 1,9m Tábuas de 30x2,5cm 0,3m Pregos 20g Arame de aço 16 20g BARRACÃO DE MADEIRA (consumo por metro quadrado) Caibros de 75x75mm (3x3) 4,8m Tábuas de 30x2,5cm 20m Pregos 340g Telhas de cimento amianto ondulada 1,22m² Telhas de barro marselha (se usada) 16 telhas Ferragem de porta (dobradiça e fechadura) 1 ARGAMASSA (consumo por metro cúbico) Cimento e areia no traço 1:3 Cimento 8,6 sacos Areia 1m³ Cimento e areia no traço 1:6 Cimento 4,35 sacos Areia 1,2m³ Cimento e areia no traço 1:8 Cimento 4 sacos Areia 1,25m³ Cimento e areia no traço 1:4.

Cimento 6,6 sacos Areia 1,25m³ Cimento, areia e saibro no traço 1:3:3 Cimento 4,7 sacos Areia 0,57m³ Saibro 0,57m³ Cimento, areia e saibro no traço 1:4:4 Cimento 4 sacos Areia 0,63m³ Saibro 0,63m³ ALVENARIA (consumo por metro quadrado de parede) Tijolo de 10x20x20 - Parede de 10cm Tijolo 25 unidades Argamassa 15 litros Tijolo de 10x20x20 - Parede de 20cm Tijolo 45 unidades Argamassa 43 litros Tijolo de 10x20x30 - Parede de 10cm Tijolo 17 unidades Argamassa 13 litros Tijolo de 10x20x30 - Parede de 20cm Tijolo 34 unidades Argamassa 34 litros Bloco de Concreto de 10x20x40 - Parede de 10cm Tijolo (bloco) 12,5 unidades Argamassa 15 litros Bloco de Concreto de 20x20x40 - Parede de 20cm Tijolo (bloco) 12,5 unidades.

Argamassa 30 litros CONCRETO SIMPLES (consumo por metro cúbico) (ainda): Concreto Simples no Traço 1:1:2 Cimento 10,7 sacos Areia 0,48m³ Brita 0,75m³ Concreto Simples no Traço 1:2:3 Cimento 7,2 sacos Areia 0,65m³ Brita 0,78m³ Concreto Simples no Traço 1:2:4 Cimento 6,5 sacos Areia 0,56m³ Brita 0,87m³ Concreto Armado - Para Laje de Forro - Por m² Concreto (1:2;5:4) 0,05m³ Ferro de Construção 3kg Concreto Armado - Para Laje de Forro de 8cm - Por m² Concreto (1:2, 5:3, 5) 0,08m³ Ferro de Construção 3,5kg Concreto Armado - Para Laje de Piso de 8cm - Por m³ Concreto (1:2, 5:3, 5) 0,08m³ Ferro de Construção 5kg Carga da Laje- 250kg/m2 Concreto Armado - Para Laje de Piso de 10cm - Por m² Concreto (1:2, 5:3,l 5) 0,11m³ Ferro de Construção 6,1kg Carga da Laje 400kg/m2 FORMAS DE MADEIRA PARA CONCRETO Para Laje - Por Metro Quadrado Tábuas de 2,5cmx30cm 0,95m² Travessas de 75x75mm 0,50m.

Escoras de 75x75mm 2,50m Para Pilar (Coluna) - Por Metro de Pilar Tábuas de 2,5cmx30cm 0,80m² Travessas 0,90m Escoras 1,00m Vigas - Por Metro de Viga Tábuas de 2,5cmx30cm 0,70m² Traavessas 0,70m Escoras 1,50m REVESTIMENTOS DE PAREDE - POR M2 DE PAREDE Emboço (com argamassa) - Argamassa com Espessura de 1cm 0,01m³ Emboço (com argamassa) - Argamassa com Espessura de 1,5cm 0,015m³ Emboço (com argamassa) - Argamassa com Espessura de 2cm 0,02m³ Azulejo de 15x15cm Placas de Azulejo 44,5 unidades Argamassa 10 litros Rejunte 25 gramas Azulejo de 20x20cm Placas de Azulejos 25 unidades Argamassa 10 litros Rejunte 25 gramas Pastilha Cerâmica Pastilha Colada em Papel 1,05m² Argamassa 10 litros Rejunte 250 gramas Ladrilho Cerâmico Cerâmica 1,03m³ Argamassa 15 litros TELHADOS (CONSUMO DE MATERIAL POR METRO QUADRADO DE TELHADO).

Cobertura com telha plana de barro, tipo colonial Telhas de 41x17cm 32 telhas Madeira de Lei (peroba) 0,025m³ Pregos 120 gramas Ferragem 180 gramas Cobertura com Telha Ondulada Normal de Cimento Amianto Telhas de 6mm de Espessura 1,15m² Parafusos ou Grampos 200 gramas Madeira de Lei (Peroba) 0,022m³ Prego Comum 80 gramas Observações: Os dados fornecidos para estimativa do consumo de materiais, não cobrem todos os serviços da construção civil, mas apenas alguns. Há livros especializados que procuram esgotar o assunto e não conseguem fazê-lo. Com um pouco de prática, de posse de dados fornecidos por fabricantes, poderemos compor valores e obter dados para orçamento. Contrapiso O contrapiso é uma camada de argamassa executada sobre uma base, que pode ser a laje de um pavimento ou um lastro de concreto, se for sobre o solo. Sua função é regularizar a superfície para receber o piso de acabamento final, além de colaborar nas funções que o piso final deverá cumprir, principalmente no aumento da resistência do conjunto contrapiso + piso. O contrapiso tem, para o acabamento do piso, função semelhante à do emboço para o acabamento da parede. Além disso, o contrapiso é necessário nas áreas molhadas (banheiros, cozinhas, áreas de serviço) onde é preciso de caimento, ou seja, uma inclinação no nível do piso. Isso faz com que águas lançadas nos pisos desses ambientes sejam direcionadas aos ralos. Esses caimentos são dados no contrapiso e são acompanhados pelo revestimento cerâmico aplicado sobre ele. A espessura média do contrapiso é de cerca de 3 cm. Observe o desenho:.

Preparação da Argamassa A argamassa do contrapiso deve ser traço de 1:3, de cimento e areia média em volume e deve ser seca, com consistência de "farofa". Para saber se a consistência está adequada, aperta-se um punhado de argamassa na mão. A argamassa deverá formar um "bolo" sem escapar pelos dedos, como mostra o desenho a seguir. Execução do Contrapiso Limpeza: A base deve estar completamente limpa e lavada, devendo ser removidos todos os restos e crostas de argamassa ou concreto eventualmente existentes, usando ponteiro e marreta, se necessário. Taliscamento: Fixar taliscas nos cantos do ambiente, deixando-as.

niveladas, com espessura entre sua superfície e a base de aproximadamente 2,5 cm no ponto mais baixo, usando para isso a mangueira ou o aparelho de nível. Em seguida, fixar as taliscas intermediárias, com distâncias entre 1,50 e 2,00 m entre elas para depois fazer as guias, de forma semelhante ao feito para o emboço. Polvilhamento com Cimento: Antes de preencher as guias, polvilhar a base com cimento, na quantidade de 0,5 kg de cimento por m2. Execução das Guias: Preencher com argamassa o espaço entre duas ou mais taliscas que estiverem na mesma direção, deixando as guias com o mesmo nível das taliscas. Após o preenchimento, compactar as guias com compactador de madeira. Enchimento do Piso: Após a execução das guias, espalhar a argamassa na área entre duas guias e em seguida compactá-la. Após a compactação sarrafear a área com régua, deixando o piso com o mesmo nível das guias. Polvilhamento e Desempeno: Polvilhar a superfície com cimento na mesma quantidade usada para a base (0,5 kg/m20) e alisá-la com a desempenadeira de madeira. Se o revestimento final for cerâmico, o acabamento do contrapiso deve ser áspero, que é o modo deixado pela desempenadeira de madeira. Se o revestimento final for do tipo carpete, pode ser necessária uma superfície mais lisa do contrapiso. Para isso, deve ser feito um último alisamento da sua superfície com desempenadeira de aço. Mas atenção: não deve ser feito novo polvilhamento..

Revestimento em Camada Única Esse revestimento, também chamado "emboço único" ou "emboço paulista", ou ainda "massa única", é feito somente com chapisco e emboço, eliminando-se o reboco e deixando-se a superfície do emboço mais lisa para receber a pintura. Nesse caso, o emboço é desempenado, isto é, alisado com desempenadeira, podendo ficar com acabamento liso (alisado com desempenadeira de aço) ou camurçado (alisado com desempenadeira com feltro ou esponja). A aparência final ficará mais grosseira do que quando se usa o reboco porque o emboço possui areia média na sua composição, ao passo que o reboco é feito com areia peneirada. Quando se usa o emboço único é provável também que se "gaste mais" com a pintura, para encobrir a maior aspereza da sua superfície. Por isso este sistema é utilizado nos casos em que a maior aspereza do revestimento não é tão importante (muros ou paredes de serviço externas, por exemplo) ou tão percebida, como no caso das fachadas. Para ambientes internos onde a aparência e a lisura das paredes são importantes (salas, quartos, ambientes sociais internos) é mais conveniente usar o revestimento em três camadas. O emboço único também pode ser vantajoso quando é feito com argamassas industrializadas, pois elas têm na sua composição areias de granulometria mais fina e dão um acabamento final que é equivalente ao do reboco convencional..

Revestimentos Revestimentos Revestimentos, como já vimos, são camadas que cobrem as vedações, funcionando como pele, com o objetivo de protegê-las (garantindo sua vida útil e a do edifício). Também auxiliam as vedações nas suas funções. Além disso, os revestimentos também são acabamentos ou parte do acabamento final das vedações. Por isso contribuem também de forma muito importante para as funções do acabamento do edifício, entre elas a sua aparência final. Os revestimentos podem ser de vedações verticais (paredes) ou horizontais (pisos e tetos). Podem ser também internos (de áreas secas e de áreas molhadas) e podem ser externos. Os revestimentos podem ser também feitos por argamassas de diversos tipos, por componentes colados nas vedações (como as cerâmicas) ou por componentes fixados através de outros meios. Nesse curso serão tratados os revestimentos de paredes e pisos em argamassas convencionais, isto é, feitas de cimento, cal e areia, que tanto podem ser a base para a pintura ou para a aplicação de componentes colados, como as cerâmicas. Serão vistos os revestimentos em três camadas (chapisco, emboço e reboco) e em camada única, utilizado em paredes e tetos, e os contrapisos, usados como base para acabamentos de pisos. Reboco É a camada final do revestimento (também chamada "massa fina") e tem a função de tornar a superfície sobre o emboço mais lisa, para receber a pintura. Em áreas secas (salas e quartos) usa-se o revestimento em três camadas (chapisco, emboço e reboco) mais a pintura. Em áreas molhadas (cozinha, banheiro e área de serviço), o revestimento.

normalmente é cerâmico, e nesse caso, como já foi dito, não será feito reboco, pois a cerâmica será assentada sobre o emboço. A argamassa do reboco pode ser feita manualmente, é comum o uso de reboco "pronto", também chamado "massa fina", que é uma argamassa industrializada já pronta, à qual adiciona-se água na obra. O reboco deve ser aplicado no mínimo 7 dias após o emboço. Sobre a superfície do emboço previamente molhada aplica-se a argamassa do reboco com desempenadeira, de baixo para cima, conforme mostra o desenho. Normalmente aplica-se uma primeira camada, de 2 ou 3mm, completando-se a espessura do reboco, que é de 5mm aproximadamente, com uma segunda camada de argamassa. O acabamento final pode ser liso (feito com desempenadeira de aço), camurçado (com desempenadeira revestida com feltro ou esponja), ou raspado onde a superfície é raspada com pente de aço, formando desenhos e texturas..

Emboço É a camada do revestimento que tem a função de regularizar a parede, isto é, tornar sua superfície plana e vertical. É o emboço também que tem a função de proteger a vedação, funcionando como uma capa, garantindo sua durabilidade e estanqueidade. O emboço é chamado de "massa grossa". O emboço é também a base para assentamento do revestimento cerâmico, que é o trabalho do ladrilheiro. A espessura do emboço é da ordem de 1 a 2 cm, para paredes e tetos internos. Para paredes externas pode ter espessuras maiores, pois nesses casos, como as paredes são mais altas, as irregularidades são maiores. Para isso, cuidados especiais devem ser tomados, conforme será visto a seguir. O emboço deve ser aplicado no mínimo 24 horas depois do chapisco. A composição da argamassa do emboço é semelhante à da alvenaria. Deve ser feita com cimento, cal hidratada e areia, podendo ser utilizado traço 1:1:6 ou 1:2:9. A aplicação do emboço deve ser feita obedecendo aos passos a seguir: Taliscamento Consiste na fixação de taliscas (pequenas placas de madeira ou cerâmica de aproximadamente 1 cm de espessura) com argamassa nos cantos superiores da parede a ser revestida. Fixa-se primeiro a talisca superior, com distância entre sua superfície e a parede de aproximadamente 1,5 cm. A seguir, com auxílio do fio de prumo, fixam-se outras taliscas abaixo da primeira, na direção vertical, com distância máxima entre elas de 2,0 m. Faz- se o mesmo taliscamento no outro canto da parede. Em seguida, com auxílio de uma linha, fixam-se taliscas intermediárias entre as das extremidades já feitas, com distâncias de 1,50 a 2,0 m entre elas. Assim todas as taliscas estarão com suas faces aprumadas, isto é, no mesmo plano vertical..

Execução das guias ou mestras Depois do taliscamento, preenchem-se com argamassa no sentido vertical os espaços entre as taliscas. A argamassa deve ser aplicada comprimindo-a contra a parede com a colher de pedreiro. Com isso, formam-se guias ou mestras verticais em toda a parede, que servirão de base para o preenchimento do emboço. Emboçamento, ou "chapando a massa" Depois de feitas as guias, as taliscas devem ser retiradas. Com a parede previamente molhada, preenche-se a área entre as duas guias lançando-se a argamassa na parede, com a colher de pedreiro, vigorosamente, a uma distância de aproximadamente 80 cm, de forma semelhante ao feito para o chapisco, de baixo para cima (essa operação é chamada também de "chapar a massa"). Após o lançamento, comprime-se a argamassa na parede com a colher de pedreiro, para melhor fixá-la na parede e retirar bolhas de ar atrasadas de lançamento. Sarrafeamento Após o preenchimento de uma pequena área entre duas guias apoia-se uma régua nas mesmas e raspa-se a superfície preenchida de baixo para cima, em movimentos de zigue zague, retirando-se o excesso de argamassa e fazendo com que toda a.

área fique com a superfície plana e aprumada. A superfície deverá apresentar acabamento áspero. O emboço também pode ser feito com argamassas industrializadas, que já vem prontas para uso, bastando adicionar água na obra. Apesar de mais caras, vem crescendo o uso dessas argamassas, pois podem ser aplicadas em camada única, sem necessidade do reboco, como será visto mais adiante. Chapisco Chapisco É uma argamassa feita de cimento e areia grossa, traço 1:3 (uma parte de cimento e três de areia em volume com consistência quase líquida) e que é aplicada na parede de alvenaria ou concreto, com a finalidade de melhorar a aderência (facilidade de colagem) da parede com a camada de revestimento que será feita sobre ela. Antes da aplicação do chapisco deve-se molhar a superfície da parede, aspergindo água com uma brocha. A argamassa do chapisco é colocada na desempenadeira e lançada contra a parede com a colher de pedreiro, a uma distância de aproximadamente 1,0 metro, em movimentos vigorosos, fazendo- a grudar na parede. A aplicação do chapisco deve resultar numa camada fina e uniforme sobre toda a parede, com espessura aproximada de 5mm e textura bem áspera..

Alvenaria INTRODUÇÃO Alvenarias são construções feitas de tijolos, ou blocos superpostos (colocados uns sobre os outros), normalmente unidos por argamassa, formando um conjunto rígido e coeso (PCC/EPUSP, 2003). As alvenarias podem ser feitas de diversos materiais como tijolos e blocos de cerâmica ou concreto, pedras, vidro e muitos outros. A alvenaria é provavelmente a mais antiga técnica de construção inventada pelo homem. A torre de Babel, narrada na Bíblia, é descrita como uma construção em alvenaria de tijolos. As mais importantes obras da Antiguidade foram feitas em alvenaria de pedra. Daí a origem do nome pedreiro, que designava os trabalhadores que sabiam construir com pedras. Eram os construtores da antiguidade. Grandes obras feitas na época antiga, algumas existentes até hoje, como as pirâmides do Egito, a muralha da China, o Coliseu de Roma, são exemplos de construções milenares, feitas em alvenaria. Veja as fotos..

A alvenaria continua sendo até hoje a técnica mais usada para construção de paredes de edifícios, e houve um grande avanço na tecnologia dos materiais utilizados. Isto permite a construção, nos tempos atuais, de edifícios grandes e sofisticados, feitos inteiramente em alvenaria, como se pode ver nas fotos a seguir..

As Funções da Alvenaria As alvenarias são usadas para construção de paredes, ou seja, vedações verticais dos edifícios, tanto externas quanto internas. As vedações também fazem as divisões internas dos edifícios, definindo seus ambientes. Para que as paredes de alvenaria possam cumprir bem essa função, elas devem possuir: • resistência, para suportar pelo menos seu próprio peso e poder resistir a choques; • estanqueidade, isto é, proteger o edifício e seus ambientes da entrada de água, sol, ventos, chuva, etc. Essa função é garantida pela alvenaria junto com seu revestimento; • isolamento térmico, isto é, fazer com que, internamente, o edifício mantenha uma temperatura minimamente confortável, mesmo com temperaturas externas muito quentes ou muito frias; • isolamento acústico, fazendo com que os ambientes do edifício sejam protegidos do excesso de ruídos externos e internos e tenham privacidade; • facilidade de execução, uma vez que serão construídas na obra.

e seus componentes (os tijolos e blocos) são assentados manualmente. A Execução da Alvenaria A construção da parede de alvenaria é feita em três etapas, que serão apresentadas a seguir: a marcação, a elevação e o encunhamento. Depois disso serão dadas as orientações para os detalhes construtivos. Primeira etapa: Marcação É a execução da primeira fiada da alvenaria. Para isso, são recomendados os passos a seguir. Conferindo a modulação: Modulação é a compatibilidade (casamento) entre as dimensões da parede que vai ser construída com as dimensões do componente (tijolo ou bloco). É desejável que o componente caiba na dimensão da parede sem necessidade de quebras ou enchimentos. Para fazer essa verificação devem-se enfileirar os componentes no piso, sem argamassa, acomodando-os no trecho de parede que será executada, com juntas (espaços entre eles) de aproximadamente 1 cm,como mostra o desenho. Lembre-se que os componentes são comercializados em diversas dimensões e também existe, no caso dos blocos, o meio-bloco, isto é, um bloco com metade do comprimento do bloco inteiro. Isto é feito exatamente para facilitar a modulação. As características do projeto e da obra é que vão determinar o que é melhor. Se for uma obra de maior porte, o mestre de obras, juntamente com o responsável técnico, é que devem decidir e orientar na execução. Definindo as juntas.

Outra coisa importante na modulação das alvenarias é a definição do tipo de junta entre as fiadas e os componentes. Pode-se usar a chamada "junta amarrada", em que cada fiada fica defasada meio comprimento do tijolo ou bloco em relação à fiada de baixo, ou a "junta a prumo", em que todas as juntas ficam alinhadas (veja o desenho a seguir). A primeira é a mais comum e é recomendada, pois causa um travamento dos componentes, o que favorece muito o aumento da resistência da parede. A junta a prumo é usada em condições especiais, quando a alvenaria fica aparente e pretende-se conseguir um efeito visual, sendo necessário, no entanto, alguns reforços, para evitar trincas nas juntas. É possível ainda usar diversos outros tipos com diferentes efeitos, como mostra o desenho a seguir..

Assentando a primeira fiada: Depois de verificada a modulação, inicia-se o assentamento da primeira fiada. O local deve estar completamente limpo (muito bem varrido) e molhado. Os tijolos ou blocos devem ser também previamente molhados (não encharcados), pouco antes do assentamento. O assentamento deve ser iniciado pelos cantos, espalhando-se uma camada de argamassa no piso com a colher de pedreiro. A espessura dessa camada normalmente é maior que as das demais (mais de 1 centímetro), para acertar o nível da primeira fiada, pois o piso sempre tem alguma irregularidade. Para isso é conveniente verificar o nivelamento do piso, com a mangueira de nível, para já se saber de antemão qual será a espessura aproximada da camada. Cada bloco, depois de assentado, deve ter seu alinhamento, nível e prumo conferidos. Para isso devem ser usados a régua e o nível de bolha (veja no desenho e, no final, quais são as ferramentas do pedreiro). O ajuste do bloco na posição correta é feito com pequenas batidas com o cabo da colher de pedreiro. Veja os desenhos:.

Segunda etapa: elevação Inicia-se pelos cantos, executando-se primeiramente o início e o fim de algumas fiadas, o que se chama "castelo". As fiadas dos castelos servirão de base para o alinhamento das fiadas da parede. Para o controle das alturas das fiadas do "castelo" deve ser usado o "escantilhão", que é uma haste de madeira, ou haste metálica, apoiada no piso, onde são previamente marcadas as alturas das fiadas, como mostram os desenhos..

A elevação do castelo deve ser feita observando-se a planeza da face da parede (com a régua), o nível e o prumo de cada bloco assentado. Para a conferência escolhe-se um dos lados da parede, sendo que se a parede for externa, deve ser escolhido o lado externo. Depois de executados os castelos, preenche-se o interior das paredes, fiada por fiada. Para o alinhamento das fiadas usa-se uma linha-guia, presa em pequenos pregos fixados nas extremidades de cada fiada, nos castelos, como se observa nos desenhos. A argamassa deve ser estendida sobre a superfície da fiada anterior e na face lateral do bloco ou tijolo que será assentado. A quantidade de argamassa deve ser suficiente para que um excesso seja expelido quando o bloco for pressionado para ficar na posição correta. Esse excesso deve ser raspado e pode ser reutilizado. Ainda que as linhas-guia facilitem bastante o controle do alinhamento, do nível e do prumo, a cada 3 ou 4 fiadas, no máximo, deve ser conferida a planeza, o nível e o prumo da parede. O prumo agora deve ser conferido com o fio de prumo, em 3 ou 4 posições ao longo da parede, como mostram os desenhos. Recomenda-se a elevação máxima, num dia, de meio pé-direito, ou uma altura entre 1,20 e 1,50 m aproximadamente. A técnica vista é a utilizada para o assentamento com argamassa convencional, feita na obra com cimento, cal e areia, como você aprendeu. Como já foi dito anteriormente, podem-se usar.

argamassas industrializadas e, nesse caso, as técnicas de assentamento podem ser diferentes, como por exemplo, a técnica em que se utilizam bisnagas, entre outras. Isso não será abordado nessa lição..

Terceira etapa: encunhamento O encunhamento é a ligação entre o topo da parede de alvenaria e a viga ou laje de concreto armado que se situam acima, que ocorre em paredes de vedações de edifícios de mais de um pavimento que são feitos em estruturas de concreto armado. A técnica mais comum é o encunhamento com tijolos comuns, assentados inclinados e pressionados entre a última fiada e a viga ou laje superior, como pode ser visto no desenho. Podem ser utilizadas também cunhas pré-moldadas de concreto, ou então uma argamassa com expansor. Encunhamento com tijolos maciços Para evitar esforços não previstos nas alvenarias, principalmente em edifícios altos, o encunhamento deve ser feito somente depois de executada a elevação do último pavimento, iniciando o encunhamento por este último andar e descendo- se na direção do térreo. Dependendo também das definições adotadas no projeto estrutural do edifício, podem ser adotadas outras técnicas que substituem o encunhamento, como a fixação (feita somente com argamassa) e a ligação flexível, feita com produtos elásticos. Deve ser observado o que está definido no projeto sobre este assunto..

Detahes construtivos Ligação entre paredes e entre paredes e pilares: quando há um encontro entre duas paredes de alvenaria deve haver uma ligação entre elas, pois caso contrário poderá ocorrer uma trinca entre as duas. Há duas formas de se fazer isso. A primeira é "amarrando" ou cruzando os blocos das duas paredes, como mostra o desenho. Essa técnica, embora bastante eficiente do ponto de vista da rigidez da ligação, dificulta a modulação, dependendo das dimensões dos ambientes e dos componentes. A outra forma, mais prática e hoje mais utilizada, é fazer as paredes sem amarração dos componentes (uma encosta simplesmente na outra) e, a cada duas ou três fiadas são inseridas pequenas barras de aço nas juntas, dentro da camada de argamassa, ligando as duas paredes. Essa ligação pode ser feita também através de tela metálica, como se vê nos desenhos. A ligação também precisa ser feita quando a parede encosta num pilar, a fim de evitar uma trinca ou fissura entre os dois. Também nesse caso costuma-se usar pequenas barras de aço inseridas no pilar e na junta da alvenaria (chamadas também de "ferros- cabelo"), ou a mesma tela metálica citada no item anterior, parafusada no pilar. Veja os desenhos..

Vergas e contra-vergas.

São pequenas vigas de concreto armado, que devem ser feitas em cima e em baixo das aberturas da alvenaria, como vãos de portas e janelas, para evitar trincas nos cantos desses vãos. Devem avançar no mínimo 20 em de cada lado do vão, e ter pelo menos duas barras de aço de diâmetro de 5 mm. A altura pode ser de 5 cm, ou mais alta, para combinar com a modulação dos componentes. As vergas e contravergas podem ser feitas também usando-se o próprio componente da alvenaria (blocos canaletas preenchidos com concreto e com barras de aço no seu interior), ou podem ser pré-moldadas na própria obra, como é mostrado nos desenhos. Fixação de esquadrias Para a fixação de esquadrias (portas e janelas) de madeira nos vãos da alvenaria, a técnica mais comum é a utilização de tacos de madeira embutidos na alvenaria, a cada 80 cm de altura, aproximadamente. A fixação das esquadrias é feita parafusando- se os batentes das portas e janelas nestes tacos (veja os desenhos). Usa-se também, atualmente, a fixação de batentes de.

madeira com preenchimento do vão entre o batente e a parede com espumas expansoras. Janelas e portas de ferro normalmente são fixadas através do chumbamento de grapas do tipo "rabo de andorinha", que já vêm soldadas nas esquadrias. Neste caso abre-se um pequeno buraco no vão onde será colocada a grapa, e coloca-se a esquadria com a grapa dentro do buraco, preenchendo-o depois com argamassa de cimento e areia, no traço 1:3. Veja os desenhos. Para janelas ou portas de alumínio, a fixação é feita através de chumbamento ou aparafusamento de marcos na alvenaria e nestes marcos são parafusadas as esquadrias. Embutimento de instalações A forma mais tradicional de se embutir as instalações em alvenarias de vedação é através do corte da parede, com posterior preenchimento com argamassa. Para evitar desperdícios e perda de resistência da parede é necessário atender às recomendações que se seguem..

Os tijolos comuns resistem melhor aos cortes, ao passo que os furados são mais frágeis e costumam estilhaçar, causando grandes rombos na parede. Por isso, devem-se usar tijolos comuns em paredes ou trechos de paredes onde serão embutidas as tubulações de maior diâmetro, como as de banheiros, que concentram tubulações hidráulicas. É recomendável também riscar previamente a parede, demarcando- se com precisão os cortes e fazendo-os com disco de serra diamantado. Podem-se também usar alternativas onde se evita o corte das paredes, como o uso de folgas nas alvenarias, por exemplo, como mostram os desenhos. Outra solução bastante interessante e que deve ser utilizada é passar as tubulações nos furos dos blocos. Para as instalações elétricas, por exemplo, que são de pequeno diâmetro e existem em todas as paredes, isto pode ser feito sem nenhuma dificuldade. Basta que o eletricista acompanhe a execução da alvenaria, passando as tubulações na medida em que a parede vai sendo elevada. O chumbamento de caixas para interruptores e tomadas também pode ser feito previamente nos blocos. Assim, os blocos previamente preparados são colocados na alvenaria nas posições correspondentes às caixas de tomadas e interruptores. Veja o desenho..

Os Materiais da Alvenaria Como vimos, são muitos os materiais de que podem ser feitas as alvenarias. Os mais comuns e mais utilizados são os tijolos e blocos cerâmicos e de concreto, que serão denominados a partir de agora de componentes da alvenaria. É sobre estes que falaremos a seguir. Tijolos Tijolo é um componente para alvenaria em formato de paralelepípedo, feito com argila e queimado em forno, apresentando coloração avermelhada. As fábricas onde os tijolos são produzidos são chamadas olarias. O tijolo é caracterizado também por ser de dimensões pequenas e de peso reduzido, podendo ser seguro e elevado com apenas uma das mãos, como você pode ver no desenho ao lado. Já para.

o bloco, como será visto em seguida, são necessárias as duas mãos para levantá-lo. Há dois tipos de tijolos: o maciço e o furado. O tijolo maciço (também chamado tijolo comum) é compacto, sem furos, apresentando normalmente um rebaixo em uma de suas faces, como é visto no desenho. A norma brasileira recomenda dois padrões de dimensões, como pode ser visto na tabela a seguir. Entretanto, as olarias normalmente fabricam e comercializam tijolos com dimensões variando em torno de 5 x 19 x 9 cm. A norma estabelece também resistências mínimas que os tijolos maciços devem ter, dividindo-os em três categorias, como mostra a tabela a seguir. DIMENSÕES DE TIJOLOS MACIÇOS RECOMENDADAS PELA NORMA BRASILEIRA (em mm) Comprimento (C) Largura (L) Altura (H) 190 90 57 190 90 90 RESISTÊNCIA MINIMA À COMPRESSÃO DE TIJOLOS MACIÇOS, RECOMENDADA PELA NORMA BRASILEIRA Categoria Resistência à compressão (Mpa) A 1,5 B 2,5 C 4,0 Visualmente não devem apresentar trincas, quebras, deformações e irregularidades na superfície, e devem ter cor uniforme. O tijolo furado possui furos perpendiculares a uma de suas faces, como pode ser visto no desenho a seguir. São também de dimensões e pesos relativamente pequenos, podendo ser manuseados com apenas uma das mãos. A norma brasileira.

inclui os tijolos furados dentro de uma denominação mais geral, que é a dos blocos cerâmicos, que será vista a seguir. O nome "tijolo furado" é um nome que vem da prática e serve para designar blocos cerâmicos de pequenas dimensões. Blocos cerâmicos Os blocos cerâmicos, assim como os tijolos furados, são também fabricados de argila e queimados em forno, possuindo furos perpendiculares a uma de suas faces. Podem ser de dois tipos de vedação (que devem ser assentados com os furos na horizontal) e estruturais (assentados com os furos na vertical). Os estruturais são mais resistentes e podem ser utilizados em alvenaria estrutural. Importante Quando a alvenaria é estrutural, a especificação do tipo de bloco a ser usado e de sua resistência têm que estar definidos no projeto, feito por empresas ou profissionais especializados. As tabelas a seguir mostram as classificações e tipos de blocos cerâmicos quanto à resistência e quanto às dimensões. Na tabela que mostra a resistência, os blocos correspondentes à classe 10 (resistência até 1,0 Mpa) são os correspondentes aos tijolos furados, de uso mais comum. CLASSIFICAÇÃO DOS BLOCOS CERÂMICOS QUANTO À RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO (MPA) Classe 10 15 25 45 60 70 100 Resistência à Compressão 1,0 1,5 2,5 4,5 6,0 7,0 10,0.

Os blocos visualmente não devem apresentar defeitos tais como trincas, quebras, empenamentos ou furos. Devem constar também na superfície do bloco: nome do fabricante, cidade de sua fabricação e as dimensões em centímetros. Blocos de Concreto São blocos feitos de concreto, normalmente moldados em fôrmas metálicas, adequadamente adensados e curados, para garantir sua forma e suas propriedades, principalmente a resistência. A diferença entre o concreto usado para os blocos e o usado para estrutura dos edifícios é que, para os blocos, as britas são menores. Os blocos de concreto são em geral mais resistentes que os blocos cerâmicos, sendo que sua resistência mínima à.

compressão deve ser de 2,0 Mpa, conforme a norma brasileira. Os blocos de concreto são vazados, isto é, possuem furos, devendo ser assentados com os furos na vertical Podem ser de vedação e estrutural. São produzidos e comercializados em diversos tamanhos e tipos, conforme mostra a figura a seguir: Inteiro LxHxC Meio LxHxC Canaleta LxHxC.

Meia Canaleta LxHxC A argamassa As argamassas são materiais compostos, semelhantes ao concreto, ou seja, são feitas da mistura de outros materiais: cimento ou cal ou ambos + areia. Sua função na alvenaria é muito importante, pois é a argamassa que liga os tijolos ou blocos, funcionando como cola e garantindo a resistência e as demais propriedades do conjunto. Para isso a argamassa deve ter as seguintes características: • deve ser fácil de aplicar, uma vez que cada tijolo ou bloco é assentado um por um, manualmente, sendo que as juntas entre eles devem ficar bem preenchidas. Deve ter, portanto, trabalhabilidade; • deve adquirir alguma resistência rapidamente, para que a parede possa ser erguida em algumas horas e possa permanecer de pé, sem cair ou entortar; • ao endurecer, deve ter resistência e durabilidade suficientes para suportar os esforços que atuarão na parede ao longo da vida útil do edifício..

É em função dessas características que deve ser determinado o traço da argamassa. A palavra "traço", assim como para o concreto, designa a proporção entre os materiais que comporão a argamassa. Normalmente se utiliza a argamassa chamada "mista", isto é, com cimento e cal, mais a areia. A função de cada material será explicada a seguir. A cal é um aglomerante, assim como o cimento. Misturada com água forma uma pasta que endurece depois de um certo tempo, funcionando como cola entre os componentes envolvidos por ela. A diferença com o cimento é que a reação química que faz a cal endurecer é muito mais lenta, pois acontece entre a cal e o gás carbônico da atmosfera, o que pode demorar vários dias, ou mesmo meses, para se completar. Como a alvenaria precisa ter resistência rapidamente, coloca-se o cimento, que em poucas horas começa a endurecer. Uma argamassa só com cimento e areia seria muito resistente mas não teria trabalhabilidade para ser usada em alvenaria. Além disso, como a cal também contribui para a resistência ao longo do tempo, a quantidade de cimento na argamassa pode ser reduzida, barateando seu custo. Para argamassa de alvenaria, normalmente, utiliza-se uma proporção entre aglomerantes (cimento + cal) e areia de 1:3, ou seja, uma parte de (cimento + cal) e mais 3 partes de areia, em volume. A proporção entre cimento e cal pode ser de 1:2, ou seja, uma parte de cimento para duas de cal. A cal de que estamos falando aqui é a cal hidratada, isto é, aquela que é vendida ensacada, em pó, pronta para ser utilizada. Assim, podem ser utilizados os seguintes traços, para alvenarias de vedação, ou seja, aquelas que não têm função estrutural: • 1:2:9 ou 1:2/9, que significa: uma parte de cimento, duas de cal e nove de areia em volume; • 1:3:12 ou 1:3/12, que significa: uma parte de cimento, três de cal e doze de areia em volume..

A água deve ser colocada meio "a gosto", tentando chegar numa quantidade certa para dar a melhor trabalhabilidade possível. Atenção Se a alvenaria for estrutural, o traço da argamassa deve estar especificado no projeto. A argamassa pode ser feita à mão ou na betoneira, e ambos os processos são semelhantes ao do concreto. Argamassas com materiais alternativos e argamassas industrializadas É possível também usar materiais locais alternativos na argamassa, dependendo da região. Há lugares, por exemplo, em que se usa o saibro, que é um tipo de solo, na argamassa. Tem crescido também o uso de argamassas industrializadas, isto é, argamassas que já vêm prontas e ensacadas, em forma de pó, como se fosse cimento, devendo somente ser adicionada a elas a água, para serem utilizadas na obra. Estocagem dos materiais Já vimos como estocar o cimento. Os mesmos cuidados deverão ser observados coma cal e com argamassas industrializadas. A areia deve ser estocada, de preferência, sempre no mesmo local, pois a camada que fica em contato com o solo é perdida. Mantendo-se a areia sempre na mesma área, será perdida somente uma primeira camada. Para isso o local de estoque de areia deve ser planejado, pois ao mesmo tempo em que deve ser acessível para a descarga (pois a areia chegará à obra em caminhão basculante) deve também facilitar o transporte para onde será fabricada a argamassa. Os tijolos e blocos devem ser estocados o mais próximo possível das paredes que serão executadas, em pilhas de no máximo 1,80 m de altura. Se for época de chuvas, devem ser cobertos com lona plástica ou outro material similar impermeável, para evitar que fiquem excessivamente úmidos, o que pode prejudicar o assentamento..

O que é o concreto? O que é o concreto? O concreto não existe pronto na natureza. É um material composto, feito a partir da mistura de outros materiais: cimento, areia, pedra (ou brita) e água. Existem dois tipos de concreto: o estrutural e o não estrutural. O estrutural é o usado na estrutura, que como já vimos, é a parte da construção com resistência suficiente para segurá-la de pé. O concreto não estrutural, também chamado concreto magro, tem resistência menor e é utilizado em partes não estruturais do edifício como por exemplo, lastro para pisos. O concreto no seu estado fresco, isto é, logo após ser produzido, é uma massa que pode ser moldada, como se fosse uma massa para fazer um bolo. O concreto é então colocado numa fôrma, isto é, num molde, geralmente de madeira, como se fosse à fôrma do bolo. Depois de um determinado tempo, o concreto fica endurecido, adquirindo resistência. Neste momento a fôrma é retirada e o "bolo fica pronto", isto é, o concreto fica com a forma desejada. Só com essa rápida apresentação, já dá para perceber as grandes vantagens do concreto como material estrutural, e porque é tão utilizado. Primeiro, é muito resistente. Segundo, pode ser moldado nas mais diferentes formas. Isto fez com que o concreto se tornasse um dos materiais preferidos dos arquitetos e engenheiros, que puderam projetar e construir obras incríveis, diferentes, super arrojadas e bonitas. Materiais do concreto.

1) Cimento: É um pó fino acinzentado com propriedades aglomerantes, isto é, quando misturado com água vira uma pasta que funciona como "cola", envolvendo os outros materiais do concreto, que são a areia e a pedra. Depois de endurecido, torna todo o conjunto resistente, que é o concreto. É o cimento que faz do concreto um material estrutural. Por isso é o mais importante e o mais caro dos ingredientes do concreto. O cimento endurece depois de misturado com a água, o que se chama hidratação. Cimento hidratado é portanto, cimento "molhado". Depois de endurecido, mesmo que seja novamente submetido à ação da água, o cimento não se decompõe mais. Isto traz outra grande vantagem para o uso do concreto, pois é um material excelente para obras executadas sob a água, como pontes e hidroelétricas, por exemplo. O cimento é fabricado a partir de dois ingredientes que existem na natureza: o calcário, que é uma rocha, e a argila, que é um tipo de solo Tanto o calcário quanto a argila existem em abundância no Brasil. Eles são misturados e colocados num forno, a uma temperatura muito alta (aproximadamente 1500° C) O produto que sai do forno chama-se clinquere tem a aparência de pedras escurecidas. Depois de resfriado o clinquer é moído resultando num pó, que é o cimento. Na fase de moagem adiciona-se gesso para regular o que se chama tempo de pega do cimento. Veja na figura a seguir um esquema do processo de fabricação do cimento..

O Cimento fabricado assim tem um sobrenome: é Portland, Cimento Portland. Curiosidade De onde vem o sobrenome do cimento? O sobrenome Portland vem da sua origem, como o sobrenome das pessoas. O cimento foi inventado na Inglaterra, em 1824, e era parecido com as pedras que existiam na ilha de Portland, que fica naquele país, daí o nome com que foi patenteado. O sobrenome também servia para diferenciá-lo de outros tipos de cimento, fabricados de formas diferentes. Com o tempo, todos os outros tipos foram sendo abandonados, restando somente o cimento Portland, que foi adotado como o único em todo o mundo. Há, porém vários tipos de cimento Portland. Os mais utilizados no Brasil são: o cimento portland comum (denominado pela norma brasileira CP I) e o cimentoportland composto, denominado pela norma brasileira CP II. A diferença entre os diversos tipos é a colocação de produtos que alteram algumas propriedades do cimento. Por exemplo: há um tipo de cimento chamado cimento.